Continuando con nuestra serie de artículos relatando casos de éxito acontecidos en estos más de 100 años que nos avalan, continuamos con los proyectos relacionados con el secado de material para construcción. En este caso, hablamos de la fabricación de horno industrial para el secado de grano de mármol, realizados a medida según las necesidades industriales de cada cliente.
Secado industrial de mármoles
Geológicamente hablando, el uso del término “mármol” se limita a las calizas que han sido completamente recristalizadas por procesos de metamorfosis. Esto sucede precisamente mientras están enterradas dentro de la corteza terrestre.
La temperatura, la presión y ciertos fluidos químicamente activos son los tres factores por los que se produce esta metamorfosis en la roca. Estos, combinados, dan lugar a metamorfosis “regionales”, caracterizados por unos colores, durezas, resistencias, porosidades y abrasividades similares. Especialmente conocidos son los mármoles andaluces (sobre todo los procedentes de Huelva y Almería), resultado de un grupo de denominadores comunes de temperatura y presión.
Estas rocas (calizas), gracias al proceso metamórfico mencionado, sufren una alteración de sus características de tipo mineral y estructural original. Esta suerte de cambios internos, dan lugar a la recristalización de las rocas, manteniéndo ésta, curiosamente, en estado sólido durante su transformación. Son estas recristalizaciones las que, precisamente, dan a la roca un aspecto muy atractivo a nivel ornamental.
En definitiva, el mármol es aquella caliza que ha sufrido un proceso de recristalización cuando estaba enterrada dentro de la corteza terrestre. El calor, las conchas y las partículas finas de carbonato cálcico, se han ido reorganizando progresivamente en cristales de calcita de tamaños uniformes.
Junto a la calcita (su constitución principal), puede contener pequeñas cantidades de dolomita, cuarzo, mica…
Aplicaciones industriales del mármol
Además de ser una de las rocas ornamentales por excelencia. Esto se debe a su color, variedad y sentido artístico. El mármol comprende tres aplicaciones secundarias: cales para aglomerantes, árido de trituración y como correctivo.
Los triturados del mármol son, en definitiva, carbonato cálcico. Por esto, podemos añadir a las anteriores aplicaciones todas aquellas que se indican para la caliza: cementos y derivados, vidrios, fundentes, aditivos, cargas y abrasivos. Si bien es cierto, técnicamente, estaríamos dando lugar aquí a un “subproducto” del mármol.
En cuanto a los fundentes, se añadirían a la carga del horno con el fin de eliminar las partículas que, asociadas al mineral, dificultan su reducción.
El carbonato cálcico molido se puede emplear, como decíamos, como carga para el papel. También para plásticos, pinturas, alfombras, caucho, abonos y pesticidas, asfaltos… Igualmente, se utiliza para adicionar a los cementos blancos con destino a juntas y solerías.
Características técnicas del mármol
Conocer las propiedades de un material es imprescindible de cara al diseño de maquinaria – un horno para el secado del grano de mármol en este caso- destinada a conseguir su procesado.
- Peso específico aparente
- Absorción de agua
- Porosidad aparente
- Resistencia a la compresión
- Renuencia a la compresión después de la heladicidad
- Nivel de oposición a la flexión
- Coeficiente de dilatación lineal térmica
- Resistencia al desgaste
- Resistencia al choque
- Microdureza
Los triturados y el terrazo, subproductos del mármol
Dos de los subproductos más utilizados en el sector de la construcción son dos: los triturados y el terrazo. El proceso de obtención de los triturados empieza con la selección de mármoles procedentes de las fábricas o de las canteras.
Tras una limpieza para eliminar los estériles que porten, el material es sometido a un intenso machaqueo por impacto. Por último, se seleccionan las diferentes granulometrías por medio de un cribado. Esto es así porque cada una tiene una aplicación específica en el mercado.
En cuanto al terrazo, su proceso de producción es muy similar en todas las fábricas. Varía únicamente el grado de mecanización. Comienza con la mezcla de los materiales que constituirán su cara noble: mármol y caliza de diferentes colores y tamaños, con cemento blanco o de diversa coloración. Junto con su cara de sostén, son sometidos a un prensado y compactado y después a un secado. Por último, son desbastados, pulidos y encerados.
Horno industrial para el secado del grano de mármol
Una vez eliminados los estériles que porta el mármol, en un proceso de limpieza previo del material, este es sometido a machaqueo y a cribado. Posteriormente se somete a secado. Es aquí donde usamos el horno para el secado de mármol. Por último, se procederá a su envasado.
En el proceso de secado usamos un horno rotativo de fuego directo y a contracorriente. En él estudiamos el tamaño de los diferentes granos que van a ser sometidos a tratamiento térmico. De esta manera, adaptamos los diferentes elementos interiores del horno a los granos que van a ser tratados.
Con el método anteriormente descrito, obtendremos los mejores aprovechamientos térmicos, siempre bajo el criterio de la siguiente proporción: a granos de mayor tamaño, mayor tiempo de secado. Dejamos correr los granos de menor tamaño, permaneciendo menos tiempo en el horno. Por medio de una serie de colectores internos, distinguimos el tamaño del grano.
Con todo lo anterior, evitaremos el crecimiento de bacterias debido a unas probables condiciones húmedas en el envasado de la piedra de mármol.
