En este artículo relataremos uno de los casos de éxito de Talleres Guillén. Concretamente, describiremos cómo solucionamos el problema de exceso de desecho producido por uno de nuestros clientes, mediante su calcinación en un horno rotativo calcinador diseñado a medida.
Reto: contaminación por exceso de conchas de mejillón desechadas
El reto consistía en dar una salida eficiente a la cantidad de desechos de concha que el negocio de nuestro cliente producía casi a diario. Así mismo, era imprescindible encontrar una forma sostenible y ecológica para reciclar este material orgánico y reducirlo a micras para su posterior uso.
El exceso de conchas de mejillón, resultante de su empleo en un proceso productivo industrial, es considerado un contaminante del suelo. Sin embargo, bien procesado, podía tener salida al mercado para un segundo uso.
Las conchas de mejillón son materiales de desecho con potencial para la producción de productos de valor agregado.
La gestión eficaz de estos desechos debía cumplir lo siguiente:
- Reducir y evitar el desperdicio tal y como se producía a diario
- Considerar opciones para la reutilización de residuos (reciclaje)
- Tratamiento de todos los desechos antes de desecharlos
- Utilizar opciones de eliminación ‘respetuosas con el medio ambiente’ para los desechos residuales
La solución hallada es una salida ecológica al problema de eliminación de los subproductos de la cáscara, ya que se posibilita convertir los residuos en un producto de alto valor agregado como el carbonato cálcico.
De esta manera, la instalación de nuestro cliente -que maneja principalmente residuos de concha de mejillón como insumo en su proceso productivo- fue capaz, no solo de gestionar de forma sostenible el desecho que producía, sino también encontrar una segunda línea de negocio basada en el producto resultante del tratamiento mediante calcinación.
Solución: recuperación del residuo mediante calcinación en horno rotativo
El tratamiento del residuo del mejillón puede apuntar a varias salidas ecológicamente estables, sin poner en peligro la salud humana ni el medio ambiente:
- Las cáscaras se pueden implantar en el hormigón como reemplazo parcial del cemento, debido a su alto contenido de carbonato cálcico.
- También se puede provocar la oxidación del carbonato cálcico, convirtiéndolo en óxido cálcico e hidratándolo posteriormente. Conseguimos como resultado un hidróxido de gran pureza, propicio para diferentes formulaciones en materia de cosmética.
- Su conversión en carbonato cálcico, propicio para pienso o alimentación animal, como parte de aditivo o componente de los piensos o, directamente, como alimentación de pequeños animales como las aves.
How To: micronización del desecho mediante horno rotativo industrial
En este trabajo, el subproducto de la pesca (conchas de mejillón) requiere del diseño y fabricación de un horno de secado que a su vez sea capaz de calcinar la parte orgánica residual de la misma.
Se persigue aquí la destrucción de las bacterias que puedan ocasionar enfermedades como la salmonela u cualquier otro agente patógeno, y facilitar su molienda, cribado y clasificado en seco, para su posterior uso.
Se cuida a la misma vez los olores que puedan producirse en este proceso.
Diseño y fabricación a medida de un horno rotativo calcinador
El horno rotativo MEDY que dio solución a nuestro cliente parte de una tolva para la acumulación de material a tratar fabricada en acero electro soldado. En su boca de salida una cinta de alimentación va dosificando la concha al horno.
Por medio de un elevador de cangilones se asciende el material hasta la boca de admisión del horno rotativo situada en la que llamamos cámara de decantación, encargada de encauzar el material hasta el interior del horno.
A su vez recoge todos los gases de la combustión, redirigiéndolos en este caso a la cámara de postcombustión. Con el fin de evitar inquemados y malos olores, está totalmente refractada, es cilíndrica y termina en cono donde se aloja la chimenea.
El material, una vez en el interior del horno rotativo, pasa por un proceso de avance mediante palas helicoidales, posteriormente un sistema de colectores internos hacen un buen intercambio de calor para proceder al secado de la concha.
Seguidamente pasa a la zona refractada, donde culminaremos la cocción de la concha, con el fin de pirolizar toda la materia orgánica que la concha lleve incrustada. Para ello alcanzaremos temperaturas entre 350 y 450 ºC pudiendo llegar hasta los 600ªC en caso que fuera necesario.
Exteriormente el horno rotativo calcinador MEDY está dotado de tres aros que descansan sobre seis ruedas montadas sobre placas en fundición de hierro y soportes que montan rodamientos de primera ,también unos topes roda mentados ,evita que el horno se desplace longitudinalmente.
Como paso final el material se elevará a un enfriador rotativo que, mediante una corriente de aire externa, conseguirá bajar la temperatura de la concha entre 160 y 200ºC.
El material queda preparado para su almacenaje a un silo, que lo irá dosificando y conduciendo a un molino laminador piramidal. Este reducirá el tamaño de la materia de 0 a 2 mm. Un separador dinámico separará las partículas válidas menores de 147 µ de las que tienen que pasar por una segunda molienda de micronización.
El material micronizado y apto pasa por una segunda salida del separador hacia un último elevador que lleva el material al silo de material terminado.
El resultado tiene textura de micronizado por debajo de 40 micras (µm).
